JCB（杰西博）伸缩臂叉装车发明40周年记

  自成立70多年以来，JCB(杰西博)一直都是全球工程机械、农业机械、工业设施的领导者。作为工业创新世家，JCB发明了诸多影响世界的产品，比如，俗称“两头忙”，JCB就是其英文的代名词。今天要介绍的是：JCB另外一款撬动世界的产品——伸缩臂叉装车Loadall。

  JCB于1977年发明并销售了全球第一款伸缩臂叉装车，该产品自发明后，迅速风靡世界，赢得了全球客户的一致认可，被誉为小型工程机械“三剑客”之一。2016年，JCB刚举办完第20万台伸缩臂叉装车下线仪式，就迎来了今年的JCB发明伸缩臂叉装车40周年纪念。JCB将举办一系列重大活动，以庆祝伸缩臂叉装车发明40周年。

  你想知道一台伸缩臂叉装车是怎么产出的吗？你想知道生产这款全球最好用的物料搬运设备都要哪一些流程吗？请跟随我们的脚步，看看JCB 伸缩臂叉装车的生产工厂吧。

  Loadall伸缩臂叉装车生产工厂，位于英国斯塔福德郡罗彻斯特的JCB总部。目前，JCB共有30多种伸缩臂叉装车型号。此外，由于发动机、变速箱、动臂、驾驶室选装配置的不同，进而衍生出1000多种整机配置。这些不同配置的伸缩臂叉装车产品，都在英国的罗彻斯特工厂生产制造。

  Loadall伸缩臂叉装车生产工厂，位于英国斯塔福德郡罗彻斯特的JCB总部。

  一款优质的设备，始于高质量的优质钢材。根据信息共享的生产计划，供应商按需每日为JCB供应钢材。钢材大多数都用在生产伸缩臂叉装车的车架、支腿和动臂，JCB工厂每年对钢材的需求超过3.5万吨。

  作为一个致力于垂直整合的制造商，JCB总部周围还分布着生产发动机、变速箱、车桥、驾驶室和液压油缸的JCB工厂。供应链的垂直整合，使得JCB的研发设计工程师们能够精准调校匹配，确保整机性能最好和生产率最高。

  钢材由卡车送货后，存放在厂房外部有遮蔽防护的指定区域。根据用途，钢板将进入两条生产线，一条是动臂生产线，一条是车架和支腿生产线。

  为确保钢材利用的最大化，钢板切割前都借助于计算机辅助计算和规划，如此一来，来料利用率可达到77%。切割废弃无使用价值的板材，供应商将回收再利用。4台计算机控制的激光切割机切割15mm的钢板，数控等离子切割机切割20-40mm的钢板。最近，JCB又投资100多万英镑购买了激光和等离子切割机。最新的等离子切割机可以直接切出坡口，从而提升后续焊接环节的效率。

  板材切割完毕后，即进入折弯工序。650吨的冲压机，用于动臂箱体结构的折弯。在所有的制造环节中，工人要确保各自工序的质量，要对下一工序的“客户”负责。

  动臂的侧边在机器人焊接前，会先做点焊并先装上衬套。车架侧边焊接前，会预先钻孔，开预留孔位。制作两个车架侧边平均需要耗时45分钟，钻孔和开孔花费约7-12分钟。70%以上的车架和动臂结构焊接，都是由机器人焊接完成的。但是部分机器人难以接近的车架和动臂部位，需要人工焊接的协助。JCB Loadall每年需要耗费14,509,818米的焊丝，超过了1/3地球赤道的长度。

  车架焊接完毕后，一对组合镗床用于完成动臂底部支座安装点的钻孔，以确保两个孔位能完美对齐。两台价值120万英镑的数控加工中心，用于动臂的钻孔、攻丝，等待组装。

  在工程机械和农业机械领域，很少有颜色能像JCB黄色涂装辨识度那么高。在接下来的工序，动臂、车架和支腿将进入长达两个小时的喷漆环节。首先，先通过喷丸预处理除掉外部脏污，为喷漆做好准备。

  所有的部件都会在组装前完成喷漆处理，以确保部件高质量的涂装。JCB使用双组份水性漆涂装工艺，Loadall生产线万升面漆。喷完漆的部件，将在90-120度的烤房里烘烤，以确保设备获得长久可靠的保护。

  JCB经典黄色是涂装中最常用的颜色，客户也能够准确的通过需求定制个性化的涂装色。为减少浪费，个性化涂装一般面向批量订单，但JCB涂装线也可为单台设备做个性化涂装。

  JCB Loadall 结构件生产线名工人，而组装线名工人。所有的组装线工人都是多面手，至少能完成三项不同的工作，以便他们能灵活的在产线间轮换。

  整机线束是第一个安装在车架上的部分。部件分装区位于主生产线两侧，为整机组装准备线束、发动机、变速箱、驾驶室和车桥等部件。分装好的部件根据主生产线的需求上线，以确保总装线装配流程有序顺畅快速。

  在组装线上，所有尺寸的Loadall都可以共线生产，不相同的型号的也可以共用一条产线。紧凑型Loadall有一条辅助生产线。

  车桥来自于JCB雷克瑟姆工厂。车桥装上车轮，然后组装在车架上。接下来就是组装液压阀块和JCB设计制造生产的油缸等部件。

  JCB动力系统公司生产的发动机，JCB变速箱公司生产的变速箱，以及其他排气装置和辅助装置在分装区域完成分装。

  驾驶室来自于Rugeley工厂。驾驶室在分装区完成分装后，连同散热器一并安装到整机上。动臂分装与车架产线平行，可安装两节、三节、四节动臂，并在支腿安装好后，将其组装在车架上。

  JCB Loadall共有3000余种部件，多达1000种配置，这使得整个生产的全部过程协调工作显得很重要。Loadall的组装共分为35道工序，一台设备从上线小时。组装线共设置了三个主要检测点，以确保每台设备都能符合JCB的质量标准。

  设备组装完成后，接下来添加机油和各类其他液体，如液压油，柴油，冷却液等，然后开启发动机。每台Loadall都要首先进行滚筒道路模拟测试，发动机和变速箱经过13分钟的速度测试，以校准驱动系统。

  通过了前序测试，Loadall就会进入UV测试房，通过紫外线检测液压部件的密封性能。在添加液压油时，同时加入了易于被紫外线识别的添加物。因此，使得通过紫外线就能迅速检测液压系统的密封性。

  当此阶段质量检查完毕后，才会安装发动机覆盖件等部件。接着，设备离开组装线，进入外部测试区。在接下来的外部测试环节，共有10个检测工作员完成紧凑密集的操作测试。这包括暖机测试，转向测试，重量检测等。重力测试将会让设备在最大高度和最大伸出距离之下，保持测重10分钟，以检验设备物料保持能力。如果有订购属具的话，属具也要做安装检测。

  接下来，设备要进入第二道UV测试暗房，进行紫外线的液压部件密封性检测。完成后，进入预发车检测PDI。PDI是对整机的一个全面检查，确保设备进入随时可发货状态。

  前面PDI程序结束后，正常的情况下，另外的品牌就可以把设备开进发货区，或直接发运设备了。但是，JCB做的更好。

  2016年3月，JCB设立了Loadall客户关注中心。做完PDI预检测的设备，还要进入客户关注中心进行再次检查。在客户关注中心，将完成设备标签的张贴和个性化配置，包括工具箱，灯具安装和其他选配装置，以实现用户的特殊需求。

  为了确保客户能收到最好状态下的设备，JCB在发车前会先做一次全身洗车，拍摄一系列发车前照片，以确保运送过程中无任何损坏。

  然而，客户关注中心真正的创新是指挥中心。每台Loadall都安装了JCB Livelink远程控制系统，所有设备信息数据将被传入到指挥中心，这一些数据还包括来自全球的JCB Tech Web服务信息和客户来电反馈等。为越来越好的处理这一些信息，有一个小组专门审核来自全球客户的这些反馈信息。

  一旦客户的关注事项被确认，小组将立即展开原因调查。如果与制造相关，则会被迅速反馈至工厂。此后，指挥中心将会追踪确认下一批次生产的设备的技改执行情况，以确定保证产品从始至终维持在最高标准上。这包括向客户关注中心线上的平板电脑上发送照片和作业指导书，确保设备技改得到验证并复查。

  该系统极大的提高了客户反馈的处理速度，而传统的方式需要长达数周才能在制造系统得到反馈和改善。

  当客户关注中心的最终检查完成后，设备将被开至发货区，等待发往全球各地的代理商或者客户。然而，即使在发货区，仍将有Loadall检查小组的随时抽样检查，以确保JCB设备始终处于最好的状态，为全球客户提供最好的设备。

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