徐工叉车焊接效率提升40%

  “自4月试生产以来，三个多月时间里叉车等系列新产品取得良好市场反响，订单供不应求。”7月16日，走进徐工叉车绿色智能制造基地项目，徐工特机党总支副书记张洪波笑着向记者介绍。

  项目现场，智能化的机械臂在产线上“狂飙”，灵巧轻便的AGV小车忙碌运输，整机检测工人调试、观察、再校正，忙得不歇脚……随着一项项设备的逐步启用，生产已按计划有序高效运转。至此，徐州布局高端智能制造产业集群的新图景又成功再添一枚重量级“棋子”。

  徐工叉车绿色智能制造基地项目，是徐工集团聚焦“绿色智能”理念，以智改数转为契机，坚持技术创新建设的绿色智能数字化工厂。该项目占地288亩，总投资9亿元，规划产能30000台。目前该项目产品已涵盖1.5-16吨叉车全系列新产品及7米、14米、17米平台伸缩臂叉车。

  “在保证质量和安全的前提下，经过多方一起努力，徐工叉车项目仅用8个月时间就实现了全面试生产。”据张洪波介绍，目前装配车间、结构件车间部分产线台（套），处于逐步爬坡阶段，产能完全释放后，一天将达到100—120台，可充分满足市场需求。

  高效能的背后依靠的是强大的自主创造新兴事物的能力。“基于自主科学技术创新，新建设的自动化生产线比原来传统人工焊接效率至少提升40%—50%，可轻松解决以往焊接难题。”张洪波介绍，徐工叉车绿色智能制造基地项目设计有8条自动化焊接生产线条是行业首家无人化生产线。车间钢板切割采用国内首家四工位双升降平台激光切割系统，将自动切割、柔性分拣有机结合，设备利用率提高30%；结构件生产上还坚持“无人化、少人化”，将自动拼点、自动焊接、自动检验测试、自动化物流和视觉识别等先进的技术在产线集成；基于轻量化处理，整机装配更是引进汽车行业智能装配产线，大范围的应用AGV、RGV、滚筒积放、机械手等自动化设备工具，极大提升产线效率、美观程度以及工人操作的舒适性。

  同时，在整机检测环节也充分的利用自动化检测设备，实现整机性能检验测试的工序化、在线化，完全替代传统户外测试作业，极大提升整机检测的整体效率和准确性。

  “我们还在园区设计上融入了‘绿色’理念。”据张洪波介绍，该项目不仅应用光伏发电、太阳能路灯、光伏车棚等新能源技术，并且在行业中首次将污水源热泵技术应用在生产实际中，办公楼和装配分厂由热泵技术提供冷暖空调服务，较传统空调节能30%。